Как поддержать высокое качество продукции?

Перед началом производства вся техническая документация, сопровождающая производство, подготавливается инженерами и технологами компании.  Перед тем, как впервые запустить в производство то или иное изделие, технологи проверяют весь пакет документов заказчика и выявляют возможные недочеты в технологиях

Первый этап проверки падает на плечи нашей строительной лаборатории. После приобретения инертных материалов: цемента, песка, щебня, часть материалов уходит на проведение испытаний и определению их пригодности согласно ГОСТ 7374-2010. Так, например, инженер лаборатории отбирает пробу цемента из полученной партии в целях проверки ряда показателей: сроков схватывания, тнг (густоты смеси), активности цемента.

Основные виды песка, которые мы используем на производстве: обогащенный и речной. От каждой партии отбирают пробу для определения фракционного состава и модуля крупности, насыпной плотности, влажности, содержания пылевидных, илистых и глинистых частиц.

Для щебня важное значение имеют также насыпная плотность, марка по прочности, морозостойкости, водопоглощение и содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц.

Далее составляются и проверяются нормы расходов материалов бетонной смеси для производства качественных изделий.

Второй этап —  пооперационный контроль всей технологической цепочки, который проводит отдел технического контроля (ОТК) и строительная лаборатория.

Изделие, которое мы запускаем впервые проходит совместно с отделом планирования производства: инженерами и технологами. Внимательное слежение за первым процессом создания изделия позволяет на начальном этапе устранить причины возможных ошибок. После подготовки необходимых документов, последующие проверки проводятся ОТК самостоятельно.

Для любого изделия, которое по плану должно проходить проверку согласно технологическим инструкциям, заводится технологическая карта. На любом пролете порядок проверки изделий проводится одинаково.  Для начала под внимание попадает металлоформа: проводится чистка, смазка, определяется общее состояние металлоформы, точность установки закладных деталей согласно чертежам, и т.д. Другими словами, все основные параметры при процессе производства подвергаются тщательной проверке сотрудниками ОТК.

Как правило, на следующий день происходит прием готовой продукции. Сотрудник ОТК следит за тем, как изделие вышло из формы и определяет его состояние. Если изделие не соответствует стандарту, незамедлительно выясняются и устраняются причины. Если проблем не возникает, проверка продолжается согласно ГОСТу на конкретный продукт, если такового нет, то применяется общий ГОСТ на железобетонные изделия. Проверке подвергаются, прежде всего, геометрические параметры: размеры изделия и расположение закладных деталей после того, как изделие затвердело. Согласно установленным ТУ определяются допустимые отклонения, категория поверхности А3, А7, качество очистки закладных деталей. Лабораторией контролируется подвижность бетонной смеси и прочность бетона готовых изделий. По совокупности соответствия всех параметров и стандартов принимается решение о пригодности изделия.

Конечно, человеческий фактор на производстве исключать нельзя. Часть изделий все-таки попадает в брак, однако причины мы стараемся устранять как можно быстрее. В таком случае составляется акт на брак, в котором указывается характеристика и причина брака. После прохождения документом всех инстанций, принимается решение о дальнейшей судьбе изделия: утилизация либо переработка в сыпучие материалы.  Все данные по контролю записываются в журнал регистрации пооперационного контроля: дата, наименование, количество, номер партии, прочность бетона.

Внимательной проверке ОТК подвергаются не только готовые изделия, но и состояние металлоформ. Если форма подвергается ремонту, то перед тем, как снова возобновить работу, ОТК проводит проверку ее пригодности.